Resumen: El sistema de recuperación y almacenamiento automatizado (AS/RS) de Westfalia fue instalado en Hershey Creamery Company

Desde 1894, Hershey Creamery Company, empresa de propiedad familiar, se ha especializado en novedades de helados a granel.  La empresa distribuye a más de 22 000 puntos de venta, tales como tiendas de comestibles y minoristas, pero se centra principalmente en la entrega directa a tiendas. En 1997, con el fin de optimizar el flujo de materiales, reducir los costos de logística y los requisitos de mano de obra, Hershey Creamery buscó a Westfalia Technologies, Inc. para diseñar y construir un sistema de almacenamiento para su nuevo centro de distribución de helados situado en Middletown, PA.  El centro de distribución era necesario para manejar el volumen de las entregas más pequeñas y directas a las tiendas y pedidos más grandes para los almacenes regionales de Hershey, manteniendo la selectividad para numerosas unidades de almacenamiento.

Westfalia ha inicialmente diseñado y construido 5000 compartimientos para palés, un sistema de almacén automatizado de ocho niveles que incorpora operaciones de preparación en túnel. El sistema de 2 pasillos tiene una combinación de líneas de siete y de cinco palés de profundidad de almacenamiento. Cada pasillo contiene un S/RM capaz de manipular aproximadamente 70 palés por hora.  Todos los palés cuentan con triple soporte en la estructura de la estantería, eliminando de esta manera el daño al palé.

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Case Study: El sistema de recuperación y almacenamiento automatizado (AS/RS) de Westfalia fue instalado en Hershey Creamery Company
“En todo ese tiempo no se ha perdido ni un solo día por inactividad” Tom Leonard, Supervisor de Sala de Control

Desafío: Enfrentar el rendimiento y la demanda creciente

Unos 5 años después, debido a su creciente demanda, el sistema fue expandido - se aumentaron las longitudes de los pasillos un 50% y un 3º nivel de líneas de preparación fue agregado dentro de la estructura de la estantería. En ese momento, el software de gestión de almacenes (WMS) de Westfalia, Savanna..NET®, también fue instalado. Con estas adiciones, Hershey Creamery ha sido capaz de entregar sus productos más rápidamente y más eficientemente con capacidades de rendimiento más altas.  Se establecieron parámetros para el diseño  de  AS/RS de Westfalia; incluyendo el hecho de que se debe mantener la gestión del inventario FIFO  En cada carril de almacenamiento se almacena una SKU, y las SKU de movimiento más rápido se colocan en las líneas de almacenamiento tan cerca de los transportadores de entrada/salida como sea posible. Mediante el almacenamiento de los palés en dos profundidades de líneas diferentes, el almacén es capaz de satisfacer los rendimientos los productos "A" de movimiento rápido en las líneas más largas, y los productos "B" de movimiento más lento en las líneas más cortas. Esta mezcla de profundidad de líneas aumenta la utilización de las estanterías. Las operaciones de preparación de Hershey Creamery requieren tanto palés llenos y preparación de cajas.

Solución: AS/RS de alta densidad y WMS

Después de que los palés tienen una etiqueta de imprimir y aplicar pegada en un lado, entran en el sistema automatizado desde montacargas a través del transportador de transferencia en ángulo recto. Cada palé, Hershey utiliza dos tipos, GMA y uno más pequeño, es transportado a una estación para cuadrar los palés, donde se centra en el transportador, se comprueba el perfil y se escanea en busca de identificación.  En la comprobación de perfil, los sensores detectan si la altura, la forma o el peso del palé de carga se ajusta a la cubierta de carga de la unidad. Si un palé no pasa la comprobación de perfiles, es rechazado y movido a la línea de rechazo.  Los palés rechazados permanecen en esta área de paletización para que un operador los corrija.

CÓMO FUNCIONA EL SISTEMA

Los palés aprobados son asignados a un compartimiento de almacenamiento por el Sistema de gestión de almacenes (WMS) y transportados a la alimentación de cualquier S/RM, en cualquier pasillo. El sistema de vehículo de entrada a la estantería Satellite® de Westfalia coloca sin problemas y rápidamente el palé fuera del S/RM y en la línea de almacenamiento donde pertenece. El entorno de congelador de -40F endurece el helado durante 24 horas  antes de su envío.  Todos los palés cuentan con seguimiento en todo el sistema por parte del WMS de Westfalia.  Al seleccionar esta opción para el envío, dirige el movimiento del palé, ya sea en el túnel de preparación o la plataforma de expedición de mercancías a través de Satellite® y el S/RM, y sobre los transportadores. La selección del pedido se realiza fuera del control del WMS.  Se preparan los pedidos de cajas de novedades de helados dentro de los niveles segundo y tercero del bastidor.  A través del uso de un sistema de preparación de pedidos mediante indicadores luminosos (pick-to-light) los empleados preparan el número de cajas requeridas y las colocan sobre un transportador de banda, que las lleva al área de paletizado de envío.

SOFTWARE DE SISTEMA DE GESTIÓN DE ALMACENES - SAVANNA.NET®

Cuando un palé ingresa al AS/RS, la información es recogida por el WMS, incluyendo número de SKU, altura, peso, descripción, clasificaciones especiales de almacenamiento, la vida útil, y el número de días que un producto puede pasar por alto la entrega FIFO.  Un operador puede fácilmente añadir, cambiar o eliminar esta información. El WMS emite una amplia gama de informes estándar para mantener al instante un seguimiento de inventario y flujo de productos.  Los informes pueden ser generados en base a SKU, línea de almacenamiento, palés, comunicaciones de S/RM, misiones (misiones son las actividades de S/RM que mueven un palé dentro y fuera de la línea de almacenamiento), registro de transacciones, túneles de preparación y asignaciones de frente de preparación.  Los privilegios de usuario que autorizan el acceso a partes del sistema de software son predeterminados por un supervisor de almacén.

El WMS de Westfalia es increíblemente fácil de usar.  Con pantallas de tipo pestaña y su intuitivo formato de fácil lectura, los operadores aprenden de forma rápida y fácil a utilizar el sistema. Westfalia proporcionó un paquete de entrenamiento completo con la instalación del sistema.  Diez años después, Hershey Creameries está extremadamente satisfecho con su almacén automatizado.  De hecho, Hershey Creameries está planeando nuevas actualizaciones para sus transelevadores para mejorar su eficiencia ya que sus controles tienen 10 años de antigüedad.  Actualizar los controles los hará trabajar aún más rápido y eficientemente.  Con sus esfuerzos de mejora continua, los amantes del helado de todo el mundo pueden estar seguros de que sus dulces golosinas estarán listas y disponibles cuando sea necesario en los próximos años.

“In all that time not a single day has been lost to down time” Tom Leonard, Control Room Supervisor

Características del sistema:

  • Size:

    • 564' de largo, 35' de lado, 66' de ancho (con expansión)
  • Capacity:

    • 10.000 compartimientos de almacenamiento para palés
    • Estructura de estanterías de 8 niveles
    • Líneas de almacenamiento de palés de 5 a 7 palés de profundidad
    • 400 líneas de preparación y 200 áreas de selección de pendidos en bandeja dentro de una estructura de estanterías de 3 niveles
  • Technology:

    • 2 transelevadores
    • 2 pasillos en entorno de congelador
    • 770' de sistema de transportador: acumulación de aire, la transferencia de ángulo recto (RAT), y los transportador de rodillos (CDDL)
  • WMS:

    • Savanna.NET, el software del sistema de gestión de almacenes

Beneficios del sistema:

  • Aumento del 40% en la densidad de almacenamiento con AS/RS de múltiple profundidad
  • Reducción del 30% en costos de energía, típico para almacenes con congelador, ya que existe un pequeño cubo de almacenamiento más denso para enfriar
  • El diseño ecológico de alta alta densidad protege el medioambiente - diseño de edificio más alto utiliza menos tierra, menos impacto ambiental
  • Movimiento eficiente de todos los productos dentro de las instalaciones controlado y seguido por el sistema de gestión de almacén = menos pérdida de de productos y residuos
  • Reducción de los costos de mano de obra: Caída del 50% en el número necesario de preparadores, aun cuando el número de SKU se ha incrementado un 50%
  • Aumento de la productividad y la seguridad de los empleados
  • Maneja las necesidades de almacenamiento actuales, y deja más espacio para adaptarse al crecimiento proyectado.

Nuestra Misión: Entregar soluciones de almacenamiento únicas ganando la confianza de nuestros clientes, entendiendo sus necesidades del negocio y cumpliendo nuestros compromisos