Resumen: Los niveles de fabricación crecientes llevan a Beef Products Inc. a la automatización

Beef Products, Inc., el mayor fabricante del mundo de carne vacuna magra deshuesada, con sede en Dakota Dunes, Dakota del Sur, contrató a Westfalia Technologies, Inc. para diseñar, construir e instalar un sistema de recuperación y almacenamiento automatizado (AS/RS) para su instalación en Sioux City, Nebraska.

La seguridad alimentaria es una prioridad crítica en Beef Products, Inc. (BPI) y con la fabricación aproximada de 1 000 000 libras por día, era esencial para BPI automatizar el manejo de materiales y el proceso de control de inventario. Gracias a la automatización BPI alcanzaría máximo almacenamiento y optimizaría su logística de almacén.

BPI opera bajo una pauta simple: Ser el mejor en lo que hacen. Este impulso de ser el líder dentro de la industria de la carne se ha traducido en el desarrollo continuo de nuevas técnicas de procesamiento, programas de saneamiento, innovaciones en seguridad alimentaria y la construcción de un almacén automatizado de última generación para garantizar el control de calidad, la gestión de inventario y la precisión de los envíos.

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Case Study: Los niveles de fabricación crecientes llevan a Beef Products Inc. a la automatización

Desafío: Almacenamiento con congelador para 20 millones de libras de carne vacuna

BPI necesitaba un área adyacente a la planta de procesamiento de carne para almacenar productos y procesar pedidos. BPI necesitaba una capacidad de almacenamiento de más de 20 millones de libras de carne vacuna. Además, la tierra disponible para el congelador se encontraba a 400' del sector de fabricación con un ferrocarril separando los lotes de los edificios. La operación de fabricación continua de BPI produce carne vacuna en caja y, mientras que el tipo de producto se identifica por una etiqueta de código de barras en cada caso individual, el grado del producto no se determina hasta que se conocen los resultados de las pruebas de control de calidad. Como resultado, BPI necesitaba una manera de aplicar códigos de barras legibles después de la producción, en cargas paletizadas terminadas para permitir el escaneo y la identificación en el nuevo almacén automatizado y en la plataforma de carga/descarga de su cliente.

Además, su programa de seguridad alimentaria prohíbe el envío de todos los productos hasta que se hayan comprobado los resultados de las pruebas de control de calidad. BPI necesitaba la capacidad de poner en cuarentena a todos los productos y luego proporcionar la liberación automática de productos paletizados como inventario listo para su envío. La manipulación de productos terminados,  y los gastos de almacenamiento fuera del congelador redujeron el margen de beneficios de BPI. Para reunir la mayor cantidad de almacenamiento, ejecutar el sistema logístico más eficiente y proporcionar ahorro de costos, se ha desarrollado un AS/RS una alta densidad.

Solución: AS/RS de alta densidad y múltiple profundidad y WMS

El sistema se inicia en la fabricación de un sistema de transportador transportando cajas de productos de carne vacuna congelados a través de un túnel de 400' a un almacén con congelador con estanterías altas de 101' (-10° F). Como las cajas salen del túnel, se escanean y se desvían a una de las dos líneas de acumulación. Los productos en cajas luego se fusionaron en un sol transportador para su transporte al paletizador por capas de Westfalia. En el paletizador, el sistema de gestión de almacenes de Westfalia (WMS) crea un número de ID de palé cuando llegan las cajas, que se escanean y paletizan. Mientras se liberan los palés, los datos, el número de ID y los registros de cada caja en los palés se cargan en el sistema central de BPI. Los palés luego son envueltos en plástico flexible, etiquetados con un aplicador de etiquetas de impresión y aplicar y transportados hacia la alimentación al sistema de recuperación y almacenamiento automatizado (AS/RS).

Westfalia diseñó el sistema de transporte para incluir aproximadamente 18 palés de acumulación entre el paletizador y la estación de impresión y aplicar con el fin de dar tiempo suficiente para reunir información adicional con respecto a la calidad del producto antes de que el sistema lo etiquete. Las cargas del palé se transportan automáticamente al congelador, donde llegan a una mesa giratoria y son direccionadas a uno de dos transelevadores (SRM) para su almacenamiento.

El AS/RS se ha diseñado con dos (SRM) en un pasillo, proporcionando así la redundancia. Si un SRM requiere mantenimiento, el otro puede trabajar en el pasillo. El sistema de almacenamiento con congelador de 15 niveles tiene líneas de almacenamiento de 10 palés de profundidad en ambos lados del pasillo. El sistema de vehículo de entrada a la estantería Satellite® de Westfalia y el sistema de estantería con soporte triple ofrece rápidas tasas de rendimiento de 110 palés/hora con manipulación de palés más segura. El diseño de almacenamiento de alta densidad innovador suministra 11 886 compartimientos para palés en un congelador de 20 235 pies cuadrados.

El sistema de gestión de almacenes (WMS) de Westfalia controla y sigue todos los flujos de productos por todo el almacén. Como parte de los controles de seguridad alimentaria, los palés dirigidos a uno de los SRM se almacenan en cuarentena hasta que se completen las pruebas de laboratorio. Cuando el sistema de BPI comunica los resultados de las pruebas de laboratorio, se asigna la calificación a cada palé y el WMS libera al palé como producto listo para enviar. Cuando las pruebas de laboratorio proporcionan un resultado diferente de lo que se esperaba, se cambia el nivel de calidad del producto, y el WMS instruye al SRM para volver al almacén con el palé y ubicarlo en un grupo con el mismo nivel de calidad del producto.

El WMS de Westfalia intercambia automáticamente  información con el sistema central de BPI para crear pedidos de productos. A través del WMS, los pedidos de los clientes se recuperan automáticamente y se transportan a una de las cuatro líneas de almacenamiento temporal dentro del congelador. Las líneas de almacenamiento temporal dentro de la gran altura del congelador proporcionan a BPI las ventajas de procesamiento de pedidos por adelantado, el almacenamiento temporal de los productos a la temperatura adecuada y la liberación de espacio valioso en la plataforma de carga/descarga. El sistema totalmente automatizado vuelve al trabajo humano sólo en el punto donde los palés deben ser retirados por los montacargas para cargar los camiones para su transporte. Hay cuatro pantallas LED en la plataforma de expedición de mercancías, una en la alimentación de salida de cada transportador de almacenamiento temporal. A medida que se retira cada palé del transportador, el operador del montacargas escanea cada palé para verificar y eliminar dicho palé del inventario.

El diseño de Westfalia maximiza la eficiencia de la operación de envío y el área de almacenamiento, mientras que libera valioso espacio en la plataforma de carga/descarga. BPI ha visto ahorros de mano de obra significativos desde la instalación del sistema automatizado, ya que no hay contacto humano con sus productos hasta que llegan a la plataforma de expedición de mercancías. Además, el WMS realiza un seguimiento con mayor precisión de inventario y controla la calidad de los productos, desde la producción hasta la plataforma de carga/descarga.

Características del sistema:

  • Size:

    • 207' de largo x 92' de ancho x 101' de alto
  • Capacity:

    • 11.866 compartimientos para palés
    • Almacén con congelador de 15 niveles
  • Technology:

    • 2 transelevadores en un pasillo
    • AS/RS de alta densidad y 10 palés de profundidad en ambos lados del pasillo
    • 850 metros lineales de transportadores
    • Paletizador por capas automático
    • Apilador y dispensador de palés automático
  • WMS:

    • Sistema de gestión de almacenes

Beneficios del sistema:

  • El sistema de almacenamiento de alta densidad ofrece almacenamiento máximo en un espacio mínimo
  • Aumento de la eficiencia y reducción de costos a partir de un sistema totalmente automatizado
  •    Reducción de los costos de mano de obra
  •    Reducción de las tasas de error
  •     Mayor velocidades de procesamiento de pedidos
  •    Consumo de energía reducido - el área del congelador es de sólo 1/3 del tamaño de un congelador convencional
  • Seguimiento eficaz de todos los productos alimenticios y todas las pruebas de seguridad de los alimentos

Nuestra Misión: Entregar soluciones de almacenamiento únicas ganando la confianza de nuestros clientes, entendiendo sus necesidades del negocio y cumpliendo nuestros compromisos